Op locatie Rilland van tomatenkwekerij Lans loopt een opvallende renovatie ten einde. Een kas uit 2005 kreeg een gloednieuw dek en nieuwe aluminium goten met afwijkende maatvoering, terwijl de onderbouw op enkele plaatsen is versterkt. “Met uitzondering van de goten kon alles nog jaren mee, maar er moest iets gebeuren”, zegt opdrachtgever Erwin van der Lans. “Renovatie maakte een snelle en stevige upgrade mogelijk.”

Aan de renovatie ging een lange periode van overleg en afwegen vooraf. De 5,75 ha kas in Rilland dateert uit 2005 en nadert het einde van zijn economische levensduur. Op zichzelf kan de kas echter nog jaren mee. “Er was één punt van zorg en dat waren de goten”, zegt Erwin van der Lans over de aanleiding van de renovatie, die nu bijna is afgerond. “We hebben destijds gekozen voor wit gecoate stalen goten. Dat was een leuke innovatie. Al na enkele jaren bleken die goten gevoelig te zijn voor corrosie.”
Om dit aan te pakken, onderzocht Lans verschillende opties, variërend van schoonmaken en verven tot volledig vervangen. “Iedere oplossing heeft zijn voors en tegens”, zegt de ondernemer. “Met het oog op andere aanpassingen die we mee wilden nemen, zoals de gewasdraden, een tweede scherminstallatie en LED-belichting, waren nieuwbouw en renovatie voor ons de meest logische opties. Daar moesten we een keuze uit maken.”

Nieuwbouw of renoveren

“Slopen en een nieuwe kas bouwen was feitelijk het eenvoudigste, omdat je geen rekening hoeft te houden met bestaande constructies en beperkingen”, zegt directeur Sven Fitters van Van Amelsvoort Kassenbouw, die de klus voor Lans mocht klaren. “Je werkt met standaard componenten en volgens de meest efficiënte stappen.”
“Voor nieuwbouw moesten we opnieuw een uitgebreide vergunningenprocedure doorlopen”, merkt Van der Lans op. “Renovatie kan plaatsvinden binnen de bestaande vergunningen én vergt minder materiaal en constructiewerk. De constructie met stalen goten wordt niet langer toegepast, dus een renovatie zou hoe dan ook bestaan uit een gloednieuwe, pasklare oplossing. De hamvraag was wie het benodigde maatwerk kon leveren.”
Van Amelsvoort Kassenbouw en systeemleverancier Alcomij zagen hier een mooie, maar stevige uitdaging in. Lans had de lat hoog gelegd en aan het plaatsen van een nieuw, hoogwaardig aluminium kasdek en goten op de bestaande stalen onderbouw zaten heel wat haken en ogen. Zo bleek de standaard aluminium goot niet te passen in de uitsparingen voor de oude stalen goten in de kolommen.

Hoger en dikker

“De goot moest hoger worden en op enkele plaatsen ook dikker om de vereiste sterkte te behouden”, vertelt R&D projectmanager Carl Overvliet van Alcomij. “Hiervoor waren aangepaste gootschalen, koppelschalen, hulpschalen en klemmen nodig, plus een verzwaarde goot voor de randgebieden vanwege de hogere windbelasting. Daarvoor moesten wij ook in gesprek met onze extrusiepartner, die zes nieuwe matrijzen moest maken. Daar staat normaal gesproken zes tot acht weken voor. Nu moest het in maximaal vier weken gebeuren. Acht weken tijd voor het hele traject van ontwerp tot en met levering is eigenlijk gekkenwerk.”
“We hebben het jullie niet gemakkelijk gemaakt”, erkent Van der Lans. “De aanloop kostte veel tijd. Een degelijke voorbereiding was ook noodzakelijk om een oplossing te realiseren die recht doet aan onze wensen. Wij streven niet naar een almaar grotere bedrijfsomvang, maar naar een teeltomgeving die hogere opbrengsten per vierkante meter mogelijk maakt. Daarmee kunnen we de kosten per eenheid verlagen en concurrerend blijven.”

Aanpassingsvermogen

“Op 1 april gaf Lans ons groen licht en vervolgens was het zaak om iedereen scherp te houden en geen fouten te maken die tot vertraging konden leiden”, vat Fitters samen. “Want de planning was wel ongewoon strak. Misschien niet voor een standaard nieuwbouwproject, maar wel voor een renovatieproject waarin veel improvisatie en aanpassingsvermogen nodig was.”
Ook het bedrijf zelf droeg haar steentje bij om het proces te bespoedigen. Het betonpad en de kunststof leidingen boven het maaiveld werden onder een dikke laag zand gelegd en bedekt met staalplaten, om ze te beschermen tegen de zware beglaasplateaus waarop het uitvoerende werk werd verricht. Tijdelijk zijn er ook eigen medewerkers ingezet om te assisteren bij de scherminstallatie.

Overige aanpassingen

Om aan de nieuwste NEN-normen te voldoen, die sinds 2005 verschillende keren zijn aangescherpt, moesten er enkele aanvullende aanpassingen worden doorgevoerd. Zo moesten de randgebieden van het dek meer halve ruiten bevatten dan het oorspronkelijke dek, mede omdat er in de tussenliggende periode windregio’s waren gedefinieerd en Rilland in de middelste categorie valt. Om extra zekerheid in te bouwen, is het deksysteem echter ontworpen volgens de normen van de hoogste categorie. Voorts waren er extra kruisschoren nodig in de onderbouw vanwege de aanvullende (tweede) scherminstallatie.

Trots op eindresultaat

Het drietal is trots op de manier waarop het krappe bouwtraject is doorlopen en over het eindresultaat, waarmee Lans de economische levensduur van de kas uit 2005 met minimaal tien jaar hoopt te verlengen.
De leveranciers van de materialen en haar extrusiepartner leverden een huzarenstukje door in recordtijd zes cruciale componenten in te meten, te ontwerpen, matrijzen te maken en via versnelde procedures foutloze productieruns af te werken. De kassenbouwer heeft de verwachtingen waargemaakt door onder hoogspanning de benodigde materialen, partijen en mankracht bijeen te brengen en harmonieus te laten samenwerken.
Wat begon met slechts een idee en een stevige dosis vastberadenheid, heeft uiteindelijk geleid tot een werkbare, permanente oplossing voor een structureel corrosieprobleem, concluderen Fitters en Overvliet. “Er zijn vanaf 2005 heel wat projecten met gecoate stalen goten gerealiseerd”, merkt Overvliet op. “Voor bedrijven met vergelijkbare complicaties is deze oplossing wellicht ook interessant.”

Duurzaam en productief

“We hebben het onderste uit de kan gehaald”, stelt Van der Lans tevreden vast. “Ik kan niet wachten tot de teelt loopt en we zien hoe de planten in deze nieuwe kas groeien. Op het dek ligt hoogwaardig low-iron glas met tweezijdige AR-coating, dat 97% licht doorlaat. Met een transparant zomerdoek boven het energiebesparende verduisteringsdoek kunnen we flexibeler schermen en verliezen we nog minder warmte.”
Over twee weken komt de nieuwe, full LED-lichtinstallatie, die zorgt voor efficiëntere groei in de donkere maanden. “Per saldo zullen we van november tot in het voorjaar duidelijk meer kilo’s gaan produceren. In die periode brengen die kilo’s het meeste op. Daarvoor is minder warmte en elektriciteit nodig. Die combinatie van duurzaam en productief is precies wat we zochten.”

Tekst en beeld: Jan van Staalduinen