Stap voor stap nemen de broers Peter, Hans, Marcel en Richard van der Lugt hun nieuwe locatie in gebruik. Met het 6 ha grote complex hopen de lisianthustelers een inhaalslag te kunnen maken. Hans: “We verwachten vooral een verbetering van de kwaliteit. In onze oude kas liepen we klem.”
In Monster vonden de ondernemers het ideale kavel om hun ambities vorm te geven. Bijzonder daarbij zijn in ieder geval de luchtbehandelingsinstallaties die Het Nieuwe Telen mogelijk maken, een primeur in deze teelt.
Dat kan alleen in het Westland. De afstand tussen het fonkelnieuwe complex van Van der Lugt en de rijtjeshuizen van een woonwijk bedraagt nog geen 100 meter. De bewoners kunnen bij wijze van spreken vanuit hun voorramen de lisianthus zien staan. En niks geen ingewikkelde bezwaarprocedures of boze huiseigenaren. “Iedereen reageerde positief op onze komst”, vertelt Hans van der Lugt. Scheelt natuurlijk dat er al een tuinbouwbestemming op de grond lag. Maar tegelijkertijd toont het de betrokkenheid van Monster bij de sector. Mensen waarderen simpelweg zo’n modern en mooi ingepast bedrijf.
Verbouwen of verkassen
“De locatie aan de Boomaweg was een toevalstreffer”, vervolgt Van der Lugt. “We wilden ons bedrijf aan de Alsemgeestlaan verlaten. Op die plek zijn we niet langer in staat de efficiëntie te behalen die we wel voor ogen hebben. Natuurlijk hebben we nagedacht over renovatie, maar dan ben je driekwart jaar uit bedrijf. Plus dat de oppervlakte gelijk blijft terwijl we juist meer stelen willen afzetten.”
Monster vinden de broers een heel goed alternatief. “Onze zwager attendeerde ons op die grond nadat onderhandelingen over een ander kavel op niets waren uitgelopen. De Boomaweg is lang, met de goede grondsoort en het ligt in de buurt. We blijven graag in de regio en het aanbod hier is niet groot.” De telers behouden hun productielocatie aan de Middelbroekweg in Honselersdijk. Het complex in Monster wordt straks de hoofdvestiging.
Multifunctioneel complex
Vanaf het begin betrokken de ondernemers Adviesbureau AAB bij het project. Adviseur Richard Groenewegen zat al ruim een jaar voordat de eerste paal in de grond ging met de telers om tafel om hun wensen te vertalen naar concrete mogelijkheden. Groenewegen: “De opgave was niet zozeer om er de meeste vierkante meters te tekenen, maar om de beste efficiëntie te behalen. Zaken als de stand van de zon, gewenste kaplengte, meest optimale werkbreedte en ontsluitingsroutes bepaalden grotendeels de indeling. Ofwel, waar liggen de grenzen van wat mogelijk is en hoe gaan we dat integreren op één locatie? Je kunt maar één keer bouwen, dus dan moet je zorgen dat het niet na drie jaar alweer achterhaald is.”
Het resultaat: een traditionele kas met poothoogte van 6 meter, kappen van 4,80 meter en tralies van 9,60. De lengte-/breedteverhouding is met 240 bij 240 meter ideaal te noemen. Daarnaast omvat het complex ook een multifunctionele bedrijfsloods en een representatief kantoor van waaruit de afzet wordt georganiseerd.
Kiezen voor HNT
Het complex is zo ingericht dat het half januari de functies van zowel de productielocatie aan de Alsemgeestlaan als de huurruimte voor handel en opslag op Royal FloraHolland volledig zal overnemen. Tegelijkertijd hebben de ondernemers de inrichting afgestemd op de principes van Het Nieuwe Telen (HNT). Middels meer luchtstroming en een betere controle op luchtvochtigheid, hopen ze de kwaliteit van hun lisianthus te verbeteren. Met een lager energieverbruik en dus hogere efficiëntie. Daartoe zijn in totaal 26 luchtbehandelingskasten geïnstalleerd. Om en om per kap, 13 aan elke kant van het pad.
Technokas realiseerde het systeem. Op verzoek van de telers maakte het in zijn bestek alle benodigde berekeningen. Een hele uitdaging aangezien de ideale teeltcondities voor lisianthus anders zijn dan die voor bijvoorbeeld chrysanten, waar HNT al langer wordt gehanteerd. Het een-op-een kopiëren van installaties was niet mogelijk. Van der Lugt doelt onder meer op de grotere capaciteit van de luchtbehandelingskasten. Hij is nieuwsgierig naar het resultaat van de nieuwe teeltinstallaties. “Er is al veel basiskennis aanwezig, maar het meeste zullen we zelf gaan ontdekken.”
Bijzondere padconstructie
De telers geloven volledig in het gedachtegoed van HNT. Het gebruik van LED-belichting zal volgens hen bijdragen aan het behalen van de kwaliteits- en efficiencydoelen. Energiezuiniger dan SON-T-lampen en met minder warmte-uitstoot. En ook hier zoeken de ondernemers naar de optimale grens van het werkbare en het mogelijke. Van der Lugt wijst naar de rijen armaturen die bovenin elke kap hangen. Om de drie lampen (SON-T) is er een armatuur leeg. “Daar komt LED. Een andere leverancier, hè. Dus die worden wat later geleverd. Door voor een combinatie te kiezen, willen we de kwaliteiten van beide soorten lampen benutten.”
Wederom maatwerk. Uitgedacht door de ondernemers zelf, hun adviseur en de vele betrokken partijen. Adviseur Groenewegen glundert. “Dit is zo’n mooi project op zo’n mooie locatie dat iedereen die we aanschreven bijzonder enthousiast werd. Dat leverde meerdere ver uitgewerkte ideeën op, zoals bijvoorbeeld de eerder genoemde klimaatinstallaties voor HNT. Ook Kubo kwam met een sterk concept: een padconstructie die op en top was afgestemd op de huidige werkwijze van lisianthus telen. Zo stelden ze een verzwaarde gootligger van 10 meter lang voor om één kolommenrij te laten vervallen, berekend op basis van meer padbreedte voor de benodigde stek- en oogstmachines en spuitrobotten. Heel bruikbaar dus.”
Drie schermen op 30 cm
Voor de aanleg van drie scherminstallaties in de kas is een waar kunststukje uitgehaald. “De telers wilden het onderste deel van de tralie vrijhouden, voor de montage van lampen en hijsverwarming. Daarom hebben we drie schermdoeken geïnstalleerd binnen 30 cm, in constructief opzicht een enorme uitdaging’’, vertelt Jeroen de Jonge van Peter Dekker Installaties (PDI). Dit maatwerk kwam tot stand na intensief overleg met de kassenbouwer en opdrachtgever.
PDI bracht aan de bovenkant van de tralie twee schermen naast elkaar aan: een doek tegen lichtuitstoot en een zomerscherm. Halverwege de tralie is een transparant, energiebesparend doek geïnstalleerd. “Twee van de drie schermen kunnen tegelijk dicht. Van de bovenste twee heeft de teler er maar een nodig, afhankelijk van het seizoen.’’
Bloementunnel met vier banden
Los van deze bijzonderheden kent het complex nog een paar hoogstandjes. De viervoudige ondergrondse betonbak waarin de transportbanden lopen, behoort daar zeker toe. Volgens de teler ‘gewoon’ standaarduitrusting, voor de fabrikant een pittige uitdaging. Verkade Beton bouwde de 277 meter lange bloemengoot. Normaal gesproken worden daarvoor prefab betondelen gebruikt. Vanwege de aanvullende eis van Van der Lugt om de tunnel waterdicht te maken, hebben ze de goot uiteindelijk gestort.
De omvang van dit onderdeel vroeg wat extra denkwerk. Inwendig is de bak 5 meter breed en 1,40 meter diep. Omdat de belasting van het bovenliggende betonpad anders te groot zou worden, bouwde de fabrikant een stalen opvangconstructie. Hiertoe zijn stalen kolommen in het midden van de goot gecombineerd met de metalen beugels waarover vier transportbanden lopen. Die ‘afwijkende’ afmetingen waren een uitgesproken wens van de lisianthustelers. Van der Lugt: “Je moet nog wel eens in die tunnels zijn. Voor onderhoud of om reparaties aan de installaties uit te voeren. Dan willen we niet hoeven kruipen, maar er gewoon goed kunnen werken.”
Zoveel regelgeving
De complexiteit van zo’n project is groot. “Echt genieten”, verklaart Groenewegen. “Je moet de nodige vergunningen regelen en instanties ‘overtuigen’. Onderhandelingen voeren met zowel de aankoop- als de verkoopmakelaar. Reconstructie- en tekenwerk verzorgen en natuurlijk het ontwerp maken van de voorzijde met grote loods, de achteruitgang en de architectonische opzet van het nieuwe kantoor. Het mooist is om in onderling overleg met de opdrachtgevers en onderaannemers alle plannen netjes op elkaar af te stemmen: het glas, de energie, schermen, verwarming, stoomketel en bedrijfsruimten.”
Natuurlijk deden er zich dagelijks wat problemen voor, vertelt hij verder. Maar met wat extra aandacht kon alles snel weer opgelost worden. Grootste bottleneck in het hele proces was de traagheid van de officiële instanties. “Zoveel regelgeving”, vult Van der Lugt aan. “Ook al reageerde de gemeente positief op de plannen, dan nog zijn er tientallen energie- en tijdvretende processen die je moet doorlopen. Dat viel wat tegen. Zeker als je dat gaandeweg de bouw moet inpassen. Zo kregen wij te maken met het omleggen van gasleidingen. Eer dat dat geregeld was, tjonge.”
Op schema
Echt spannend werd het begin november. De eerste afdelingen in de kas waren gestoomd en teeltklaar gemaakt. Week 44 werd er gepoot. Hoe dichter bij de plantdatum, hoe meer de telers weer de regie konden oppakken. Groenewegen wijst naar achteren. “Kijk, daar heb je de achteringang waar al het stekmateriaal en de machines voor grondbewerking binnenkomen. Vervolgens werken ze naar voren toe.”
De geplukte stelen verlaten via de transportband aan de voorkant de kas naar de sorteer- en verwerkingsruimte in de loods. Hier wordt het product afzetklaar gemaakt en vertrekt het via de laaddocks, richting klant het terrein af. Dat zal net na de jaarwisseling klaar zijn, verwacht Van der Lugt. Rond diezelfde datum zullen de laatste stelen op de Alsemgeestweg geoogst worden. Een vlekkeloze overgang, dus. Precies zoals de ondernemers voor ogen hadden. Het project ligt dan ook goed op schema, alleen de afwerking van het kantoorgedeelte heeft na de jaarwisseling nog een paar weken nodig.
Ervaring en flexibiliteit
Als belangrijke reden voor het soepele verloop van het project noemt Groenwegen de communicatie. “Ondanks dat ik met vier verschillende ondernemers te maken had, hanteerde iedereen dezelfde lijn. De betrokkenheid was groot en er volgden altijd duidelijke antwoorden op mijn vragen. Dan kun je snel handelen.” Die betrokkenheid gold ook voor de leveranciers en fabrikanten, merkt Van der Lugt aanvullend op. “We zochten een koppel mensen waarvan je op aan kunt. Betrouwbare partijen, met een goede naam, die flexibel zo’n groot project kunnen bolwerken. Daar wil je tijdens de bouw simpelweg geen omkijken naar hebben.”
Terugblikkend op het afgelopen jaar, kan de teler niet zo snel zaken bedenken die hij anders had willen doen. “We zijn zeker tevreden met wat er nu staat. Dit complex stelt ons in staat om beter aan de wensen van onze afnemers te voldoen. Die vragen om grotere aantallen van een steeds hogere kwaliteit. Met de extra vierkante meters en installaties voor HNT moet dit lukken.”
Tekst: Jojanneke Rodenburg, beeld: LD Photography
