Bij potplantenbedrijf SV.CO is in de afgelopen jaren met succes de arbeidsbehoefte verlaagd door vergaand te automatiseren en robotiseren, zowel in de kas als in de verwerkingsruimte. Het neerzetten van planten en inhoezen gebeurt momenteel volledig automatisch. Alleen het steksteken en oprapen van planten gebeurt nog met de hand. Maar ook daar wordt gezocht naar een oplossing. Locatiemanager Thom Kuyvenhoven: “Het menselijk oog blijft nog steeds nodig voor kwaliteitscontrole. Dat is lastig te automatiseren.”
Bij SV.CO aan de Kreekrug in De Lier worden jaarlijks 1,7 miljoen kalanchoë’s geteeld, in een 3 ha grote kas met kweekvloeren, met aandacht voor presentatie, service en beleving. Die aandacht kost natuurlijk arbeid en die wordt sinds vorig jaar met een Opus Watch in de verwerkingsruimte exact op orderniveau geregistreerd (zie ook het artikel in Onder Glas mei 2026). Vooral bij kleine orders is inzicht in de toegevoegde waarde en toegevoegde arbeid belangrijk. Het biedt ook kansen om logistieke processen te optimaliseren. Om de arbeidskosten verder te drukken ligt de focus op robotisering, mechanisering en automatisering. Welke arbeidsbesparende maatregelen zijn in de afgelopen vijf jaar bij SV.CO in De Lier genomen en succesvol gebleken?
Neerzet- en wijderzetrobot
Sinds 2020 draait in de kas een Degramec-machine voor het neerzetten van planten. Een neerzetrobot van Belgische makelij die de handmatig gestoken planten (zes stekken per schaal) op de kweekvloer strak tegen elkaar zet. Dat gebeurde voorheen handmatig met een vork. Locatiemanager Thom Kuyvenhoven: “Wij waren de eerste partij die naar een dergelijke oplossing zocht voor 23 cm schalen. Na het steksteken, daar hebben wij drie dames voor in dienst, gaan ze via een transportband de kas in. Met de robot kunnen wij per vloer gemiddeld 200 meer schalen kwijt dan met handmatig werk, omdat de robot ze een klein beetje aantikt. Dat gebeurt zonder menskracht. De machines moeten wel eerst de vloer op gereden worden, dat duurt gemiddeld 20 minuten. Daarna kan de machine autonoom de hele dag zijn werk doen. Dan heb je er geen omkijken meer naar.”
In 2022 volgde een uitzetrobot van dezelfde leverancier, die de schalen na vijf tot zes weken wijder zet. Beide machines besparen op jaarbasis elk 1 fte.
Inhoesmachines
In 2023 volgde een inhoesmachine van Crea-Tech, vervolgt de locatiemanager. “In dat jaar hebben wij de schuur wat veranderd en samen gekeken naar arbeidsbesparende mogelijkheden. Daar kwam toen de Crea inhoesmachine uit. Die zorgt ervoor dat de planten automatisch worden ingehoesd en door een robot op Deense karren worden gezet. In oktober 2024 is dat geïnstalleerd. In het begin was het erg wennen en hadden we veel kinderziektes. Ook omdat dit hun eerste machine is die geschikt is voor onze best wel forse potmaat. Voor 9 en 10,5 cm potten zijn al veel langer machines beschikbaar. We zijn nu ruim 1,5 jaar verder en zijn er nu wel heel erg tevreden mee.”
Inmiddels staan er twee inhoesmachines, die samen 1.200 stuks per uur kunnen draaien. “Dat doen we met 1 fte, een operator die de machines bedient. Voorheen hadden we drie inpakplekken waar de planten met evenveel personen handmatig werden ingepakt. Dat scheelt dus 2 fte’s. We hebben daardoor ook sneller voorraad beschikbaar en kunnen meer bestellingen maken dan voorheen.”
Oprapen van planten
Het oprapen van planten gebeurt nog steeds handmatig, om verschillende redenen. Het is ook fysiek werk omdat het relatief zware planten zijn die nat de schuur in worden gereden. “Zeker in de zomer, zodat ze in de schuur en in de keten niet te snel te droog worden. Het oprapen doen we tegelijk op zes of zeven vloeren, omdat je een bepaalde kleur of soort voor een order nodig hebt. Omdat we nu automatisch inhoezen hebben we minder zicht op de planten die ingepakt worden. Wij doen eigenlijk bij het oprapen al de keuring of het een A1 of A2-plant is. De A1-planten mogen opgeraapt worden, de A2-planten laten we langer op de vloer staan. Daar is het menselijk oog voor nodig, om een goed onderscheid te kunnen maken. Dat is gewoon heel lastig te automatiseren.”
Die sortering zou ook met camera’s op de buffer kunnen gebeuren, maar daar hangt weer een kostenplaatje aan, zegt Kuyvenhoven. “In andere potplanten en ook wel in de kleinere potmaten van kalanchoë is men daar al vrij ver in met sortering op basis van camera vision en AI. Daar hebben wij nog niet voor gekozen. We zijn wel aan het kijken of we het oprapen lichter kunnen maken, met een mobiel systeem van transportbanden. Nu gebeurt het nog steeds met een vork.”
Kleinere potmaten
De 23 cm potten worden op de locaties Zijtwende en Oranjepolderweg op tafels geteeld. Daar gaat het inpakproces nog op de oude manier: de planten worden door twee personen van de tafel gepakt en in een hoezenstandaard ingehoesd en daarna op Deense karren gezet.
In de kleinere potmaten is wel al heel veel geautomatiseerd, zegt Kuyvenhoven: “Daar hebben we Terra inhoesmachines voor. De planten worden na het inhoezen in trays gezet. Daarna gaan ze over rollenbanen naar de inpakstations en worden daar verdeeld over de juiste karren. Bij ons worden de 23 cm schalen als losse planten met robots op de karren gezet. Wij hebben ook wel klanten die de planten in dozen willen: 4 schalen per doos. Dat gebeurt nog wel handmatig. Dat kost ook extra arbeid, maar daar hebben we de Opus Watch voor, om zo de meerkosten exact te calculeren. Alles bij elkaar genomen hebben de investeringen een grote impact op onze arbeidsbehoefte en -planning gehad. Of we nog verder gaan automatiseren? Dat verwacht ik wel.”
Tekst en beeld: Mario Bentvelsen
