Niks aan het toeval overlaten en hygiëne boven alles. Met dit uitgangspunt maakte HilverdaFlorist het ontwerp van een nieuwe bedrijfslocatie. Op de nieuwbouwlocatie in De Kwakel wordt alles wat beweegt ontsmet en zijn alle risico’s op overdracht van ziektes zo goed als uitgesloten. Een hoofdrol is weggelegd voor het ‘wheel and sole cleaning system’, een primeur voor de glastuinbouw.
Deze maand wordt de nieuwe vestiging van veredelaar en jongplantvermeerderaar HilverdaFlorist feestelijk geopend. De nieuwbouwlocatie staat niet los van het bestaande bedrijf maar is ermee verbonden via een corridor. Het hele logistieke proces is tegen het licht gehouden en opnieuw ingericht en geïntegreerd om tot optimale hygiëne en logistieke efficiëntie te komen.
“Op de nieuwbouwlocatie aan de Achterweg ontvangen we alleen ingaande stromen, zoals jonge weefselkweek planten. Na beworteling, opkweek en sorteren verlaat elke partij ons bedrijf aan de andere zijde (Dwarsweg). Kruisende lijnen met bijbehorende risico’s voorkomen we daarmee”, vertelt Thijs van Kessel, hoofd facilitaire zaken van het bedrijf.
“We importeren en exporteren hoogwaardig uitgangsmateriaal van en naar meer dan honderd landen. Veel landen eisen nultolerantie voor ziektes en plagen in ons plantmateriaal. Zo zijn alle luchtramen afgegaasd tegen invlieg van insecten en wekelijks vinden hier controles van Naktuinbouw plaats.” De hoge normen in hygiëne horen bij het bestaansrecht van het bedrijf, stelt Van Kessel. “Ons plantmateriaal is immers de basis voor onze klanten.”
Tijdens de opening krijgen de genodigden een inkijkje in de gedachtegang van het opkweekbedrijf. Alle bedrijfsprocessen − en daarmee de ruimtes – zijn verdeeld in drie zones die in het ontwerp zijn aangeduid met de kleuren rood, geel en groen.
Risicoanalyse
“De kweekruimtes en kassen zijn aangeduid als groene zones, Hier zijn de zwaarste hygiënemaatregelen getroffen omdat een infectie hier de grootste impact heeft. De sorteer- en verwerkingsruimten zijn geel. Rode zones staan voor alles wat je niet volledig kunt controleren, dus de buitenruimten, waar nieuw materiaal wordt aangeleverd door chauffeurs.”
Aan het woord is Dirk Timmers, productspecialist bij Royal Brinkman. HortiHygienz is een totaalconcept voor optimale bedrijfshygiëne, ontwikkeld als antwoord op de toenemende ziektedruk op tuinbouwbedrijven. “Het draait om een combinatie van producten, installatie, service en advies”, legt hij uit.
Hij was nauw betrokken bij het ontwerp van de nieuwbouw, waarbij hij samen optrok met Van Kessel. Timmers: “Voordat we het ontwerp maakten, hebben we eerst een risicoanalyse gemaakt via een inventarisatie van het logistieke proces. Daarbij stel je vragen als: waar zitten de mogelijke problemen, hoeveel mensen werken er op diverse plekken, welke processtromen zijn er en welke ziektes vormen een bedreiging voor de teelt?”
Tijdens deze voorbereiding is nagedacht over logische en veilige ingangen, doorgangen en looproutes door de verschillende bedrijfsruimten. “Dit heeft opgeleverd dat we aanpassingen in het bouwontwerp hebben gemaakt om kruisende lijnen te voorkomen”, licht Van Kessel toe.
De weg van een pallet stekgoed
Terug naar de kleuren: Deze benadering maakte het bij het ontwerpen makkelijk om vast te stellen op welke plekken risico’s zich voordoen. “Op scheidingen tussen de zones hebben we het aantal ingangen beperkt. Bij het betreden van een andere zone zijn hygiënemaatregelen vereist”, vertelt Timmers. Van Kessel vult aan: “Sommige medewerkers werken alleen in de kas, anderen alleen in de verwerkingsruimte. Zodra mensen verschillende zones doorkruisen, is dat een extra risico op verspreiding. Mogelijk gaan we de werkplek in de toekomst accentueren door het laten dragen van gele en groene T-shirts.”
Wie een denkbeeldige partij plantmateriaal op zijn route door het bedrijf volgt, krijgt een goed beeld van alle praktische hygiënemaatregelen die zijn getroffen. Van Kessel: “Neem bijvoorbeeld een pallet met onbewortelde gerberastekjes die zijn vermeerderd in India. Die stekken komen het land binnen via Schiphol, waar de douane ze keurt en in principe schoon zijn. Daarna komt het plantmateriaal per vrachtwagen naar onze locatie en wordt met een heftruck of palletwagen naar binnengereden en gelost in een van onze koelcellen.”
Vrachtwagenchauffeurs komen de verwerkingsruimte nooit binnen. Via een andere deur kunnen ze wel naar de kantine voor een kop koffie, na het passeren van een hygiënesluis, een inmiddels welbekend verschijnsel in de glastuinbouw.
Wielen schoonspoelen
Bij het aanleveren van materialen van buiten naar binnen geldt de hoogste staat van paraatheid. Dit is immers de zogenaamde rode zone. “Alle heftrucks en andere voertuigen rijden direct na binnenkomst over het ‘wheel and sole cleaning system’ dat is aangebracht in een uitsparing van ongeveer twee bij drie meter in de betonvloer. “Hierin worden de wielen automatisch gereinigd en gedesinfecteerd”, vertelt Van Kessel.
In de uitsparing liggen rvs platen met beweegbare harde borstels in een bad van het desinfectiemiddel Menno Florades. Zodra de wielen door de bak rijden komt de vloeistof door trilling van de borstels in combinatie met een capillaire werking omhoog. Hetzelfde gebeurt bij de schoenen van medewerkers die door de bak lopen. Van Kessel: “Dit systeem vraagt wel onderhoud. We gaan nog ontdekken hoe vaak we de vloeistof moeten vervangen en dat doen we voorlopig door het dagelijks meten van de pH-waarde. Boven de 4,5 werkt het niet goed meer en moeten we het aanvullen of verversen.” Zijn bedrijf gaf de voorkeur aan dit systeem boven desinfectiematten. “Die vonden wij niet ideaal omdat ze snel slijten. Dit is veel duurzamer.”
Het is de eerste keer dat dit systeem is toegepast in de Nederlandse glastuinbouw Timmers: “Daar zijn we best trots op. In de voedingsindustrie en bij groentesnijderijen is het al gemeengoed. Maar door de stijgende ziektedruk is het systeem ook voor de tuinbouw interessant.”
Geen sluiproutes
Naast de ingang voor het binnenkomende verkeer is er slechts één andere doorgang naar buiten, recht tegenover de corridor die de nieuwbouw met de bestaande bouw verbindt. Van sluiproutes is dus geen sprake. Dit betreft een deur bij de wasstraat waar de honderden rijdbare tafels na elke teeltronde gereinigd en ontsmet worden met Menno Florades. Ook voor deze deur ligt een wheel and sole cleaning system. “Deze doorgang gebruiken we alleen om materiaal dat we moeten afvoeren via de kortste route naar buiten te brengen. En voor eventuele calamiteiten waarbij hulpdiensten de verwerkingsruimte niet hoeven te kruisen”, legt Van Kessel uit.
Voordat het eerder benoemde plantmateriaal de corridor bereikt, is er al van alles gebeurd in de nieuwe kas en verwerkingsruimten. “De dozen met aangeleverd materiaal ontsmetten we zodra ze uit de koelcel komen. Dan worden de weefselkweekplanten en stekjes in de verwerkingsruimte, door onze medewerksters in substraatpluggen gestoken. Ons beleid is dat alles binnen twee dagen op substraat moet staan.”
Groeifases
Een tafel stekken/steken duurt ongeveer een uur, daarna kunnen de medewerksters deze via een tablet met de automatisch bestuurde monorail naar een van de kasafdelingen sturen.
“In de kas volgt de start-, groei en afhardfase, waarbij we per product een specifieke opbouw van temperatuur en luchtvochtigheid aanhouden”, legt Van Kessel uit. Zo worden de stekjes opgekweekt tot jonge planten voor de sierteeltbedrijven die er bloemen van gaan oogsten of ze opkweken tot potplant.”
Het gietwater in de kas krijgt ook veel aandacht. Het standaard mee doseren van het desinfectiemiddel Huwa-San TR-50 voorkomt de vorming van biofilm en andere verontreinigingen in de druppelslangen en leidingen. Met een ozon-ontsmetter wordt het recirculatiewater uit de teelt bovendien schoongehouden en hergebruikt.
Logistieke verbinder
“In de groeifase halen we de planten via ons automatische transportsysteem naar de verwerkingsruimte. Hier sorteren we de planten nog een keer, zodat we een zo hoog mogelijke uniformiteit kunnen uitleveren aan onze klanten. De gesorteerde partijen gaan via de corridor naar het bestaande deel van het bedrijf, van waaruit we ze uitleveren na een laatste ontsmettingsbeurt”, beschrijft Van Kessel.
De corridor is ook nieuw gebouwd en dient als logistieke verbinder tussen ingaande en uitgaande stromen. “Je kunt dit zien als onze A1, een snelweg met een hoge transportcapaciteit. Hier is bovenin ruimte voor wel vijfhonderd rijtafels.” Het bedrijf heeft het ook hier grondig aangepakt. Alle roltafels gaan na een gebruiksronde − of dat nu stekken, teelt of sorteren is − door de wasstraat waar ze worden ingesprayd met desinfectiemiddel waarna ze weer klaar zijn voor nieuw gebruik. De aan- en afvoer en het wasproces verlopen volautomatisch via de transportbaan. Opvallend zijn de openingen in de tussengevel tussen de corridor en naastgelegen kasruimten. De uitsparingen per kap zijn net groot genoeg om een tafel met stekgoed door te laten.
Pictogrammen en teksten
Alles is heel goed doordacht en geïnstalleerd. De belangrijkste schakel voor het optimaal functioneren van de bedrijfshygiëne zijn de mensen zelf, beseft Van Kessel. “Daarom instrueren we de medewerkers stapsgewijs hoe ze moeten handelen. Als je iets neerzet dat compleet nieuw is, dan moet je je mensen immers goed informeren om ze mee te krijgen.”
Via beeldschermen in de kantine communiceert het bedrijf het hygiënebeleid. “Dat doen we met pictogrammen en teksten in het Nederlands, Engels en Pools. Het gaat onder meer over de ruimtes waar je wel en niet mag komen, afhankelijk van je taken en functie. Zo kan iedereen wennen aan de nieuwe opzet”, besluit Van Kessel.
Tekst: Koen van Wijk, beeld: Michel Heerkens
