Peter Aarts investeerde vorig jaar in een nieuw automatisch lossysteem voor zijn komkommers. Dit systeem bevat diverse innovatieve snufjes: de lijn is onder meer voorzien van een AI-camera voor kwaliteitsselectie en kan de komkommers in de lengte en de breedte verwerken. Met het nieuwe systeem kan Aarts fors meer komkommers per uur verwerken. Hierdoor wordt de capaciteit van zijn sorteerder beter benut én bespaart hij flink op arbeidskosten.
Groentekwekerij ’t Bleekerven in Asten omvat 11 ha glas. Peter Aarts teelt hier komkommers op de traditionele manier, zonder belichting. “Op een deel van het bedrijf doen we drie komkommerteelten per jaar, op een ander deel kiezen we voor twee teelten komkommer en één herfsttomatenteelt”, vertelt de Brabantse teler.
Aarts − die aanvoert bij de Belgische BelOrta veiling − levert zijn komkommers in diverse soorten fust, afhankelijk van de retailer waarvoor het product bestemd is. Hij beschikt over een volledig geautomatiseerd sorteer- en verpakkingssysteem. Daarnaast werkt hij met een lossysteem dat de geoogste komkommers uit de standaard gele komkommerkisten haalt en op een aanvoerband richting de sorteerder brengt.
Ontwerp op maat
“Het lossysteem dat we hadden, was al 25 jaar oud en hard aan vervanging toe”, vertelt de teler. “De snelheid en capaciteit voldeden niet meer en ook qua veiligheid waren de nodige verbeterslagen nodig. Daarom besloten we te investeren in een compleet nieuw lossysteem.”
De teler had diverse specifieke wensen voor het nieuwe systeem. “Ik wilde de sterke punten van de oude installatie, met name het feit dat we hiermee ook herfsttomaten konden lossen, combineren met een aantal verbeterpunten”, vertelt hij.
“Via de leverancier van onze sorteerlijn kwam ik uit bij NEXT Handling Solutions, dat automatiseringsoplossingen voor de glastuinbouw levert. Rick van Roij van het bedrijf maakte op basis van mijn wensen een ontwerp voor een nieuw lossysteem. We namen het systeem op 1 juli vorig jaar in gebruik.”
AI-camera controleert kwaliteit
De kisten met komkommers komen op oogstkarren uit de kas. Op iedere kar staan 20 kisten, die vijf hoog gestapeld zijn. Bij het lossysteem worden de kisten eerst gewogen, daarna pakt een grijper acht kisten tegelijk op. De grijper zet de kisten twee hoog op een transportband. Aarts: “Doordat twee lagen kisten kunnen worden aangevoerd, is de capaciteit van het lossysteem beduidend hoger dan bij de eerdere installatie. Daar werden de kisten in één laag aangevoerd.”
Na het verenkelen van de kisten gaan ze onder een AI-camera door. “Deze camera kan de kisten met klasse 2-komkommers en lege kisten detecteren. Die worden vervolgens automatisch afgevoerd; hier komt geen medewerker meer aan te pas. Voorheen moesten we de kisten met klasse 2 en de lege kisten handmatig uitsorteren, voordat de komkommers het automatiseringssysteem in gingen. Op dit punt besparen we dus flink wat arbeid.”
Verwerken in twee richtingen
Kisten die de AI-camera zijn gepasseerd, komen op een draaiplateau. Dit zorgt ervoor dat de komkommers allemaal in dezelfde richting worden gepositioneerd. Met het nieuwe lossysteem kan Aarts de komkommers namelijk zowel in de lengte als in de breedte in de kist te leggen. “Voorheen legden we de komkommers altijd in de lengte in de kist. Maar een deel van de kist bleef dan onbenut, waardoor je deels lucht vervoert”, legt de teler uit.
“Daarom vroeg ik Rick van Roij om een systeem te bedenken dat zowel in de lengte als in de breedte ingelegde komkommers kan verwerken. Aan het begin van het seizoen kun je de komkommers namelijk makkelijk in de breedte in de kist leggen, waardoor je 30 procent meer product kwijt kunt. Op een bepaald moment is dat geen optie meer, dan zijn de komkommers te lang, en moet je ze wel in de lengte inleggen. Door het draaiplateau kan het systeem het product in beide richtingen verwerken. Dat zorgt ervoor dat het komkommertransport vanuit de kas naar de schuur efficiënter verloopt en dat minder kist- en karwisselingen nodig zijn.”
Langere lopende band
Vanaf het draaiplateau gaan de kisten de dumper in. Hier worden de komkommers met een roterende beweging uit de kisten gelost. “Bij het systeem van Peter Aarts verloopt het lossen van de kisten in een continue flow. Na het lossen gaan de komkommers over een lopende band richting de sorteer- en verpakkingslijn. Hier staat nog één medewerker, die de laatste kwaliteitscheck doet”, zegt Rick van Roij.
Aarts geeft aan dat de band tussen de los- en de sorteerlijn een stuk langer is dan voorheen. “Hierdoor kunnen we eerder de laatste kwaliteitscheck doen. Voorheen deden we dat net voordat de komkommers de sorteermachine in gingen. Dat zorgde voor gaten in de aanvoer, waardoor we de capaciteit van de sorteerder niet optimaal konden benutten. Door de langere lopende band kunnen we de afwijkende komkommers er eerder uithalen. Hierdoor heeft de opvoerband de tijd om de ontstane gaten te dichten. Dit zorgt voor een betere vulgraad van de sorteermachine.”
Besparing van 3.400 arbeidsuren
Aarts: “We oogsten op jaarbasis 18 miljoen komkommers. Voorheen hadden we hiervoor 36.000 oogsturen nodig; een medewerker oogstte namelijk zo’n 500 komkommers per uur. Doordat we de komkommers in de lengte en de breedte in de kist kunnen leggen, zijn minder kist- en karwisselingen nodig zijn en zijn de oogstprestaties hoger. Een medewerker oogst nu ongeveer 50 extra komkommers per uur. Hierdoor vergt het oogsten nog 32.800 arbeidsuren per jaar.”
Daarnaast kan hij – vooral omdat de klasse 2 er eerder wordt uitgehaald – 22.000 stuks komkommers per uur sorteren. Voorheen waren dat er 18.0000. Dat scheelt op jaarbasis ook 200 uur aan arbeid. In totaliteit besparen we per jaar dus 3.400 arbeidsuren. Uitgaande van een uurloon van 30 euro, komt dit uit op een jaarlijkse besparing van ongeveer 100.000 euro.”
Op basis van deze berekening verwacht de teler het systeem binnen enkele jaren terug te verdienen. “Vooral het feit dat we niet kozen voor een standaard systeem, maar voor een loslijn op maat, werpt zijn vruchten af.”
Risico’s afdekken
“Feit is dat we een risico nemen doordat de machine bol staat van de innovaties”, zegt Aarts. “Om dit deels af te dekken, hebben we speciale afspraken gemaakt met NEXT Handling Solutions. Over de prijs, maar ook over verdere doorontwikkeling. Wanneer onze innovatieve dumper bijvoorbeeld niet optimaal zou werken, zouden wij een nieuwe versie krijgen. Dat was gelukkig niet aan de orde, maar het is wel prettig dat je, indien nodig, wordt gecompenseerd voor het feit dat je je nek uitsteekt.”
Tekst: Ank van Lier, beeld: Stefan Koopmans
