Emmers gevuld met tulpen en water optillen en in dozen verpakken is eentonig en fysiek zwaar werk. Die dozen vervolgens laag, hoger en heel hoog op een pallet plaatsen is zelfs spierballenwerk. Tulpenbroeierij Mopabloem heeft daarom besloten deze handelingen te automatiseren. Een goed systeem bedenken was een hersenkraker voor de ‘Willie Wortel’ van de geautomatiseerde verwerkingslijnen.
Het broeiseizoen is op zijn hoogtepunt bij Mopabloem in Rijsenhout. Ondanks de drukte loopt de verwerking op rolletjes. Het bedrijf verwerkt 150 miljoen tulpen per jaar, waarvan het iets minder dan de helft zelf broeit. De afzet, die voornamelijk is bestemd voor de retail, vindt plaats via bloemengroothandel L&M Rijnsburg.
Maatwerkoplossing
Voor dit specifieke segment verwerkt het bedrijf de tulpen in bosjes, die met een plastic hoesje op emmers met water worden gezet. Deze emmers gaan vervolgens per stuk, per twee of per drie tegelijk in een doos. De medewerkers zetten deze dozen daarna op pallets.
“Het is een van de meest fysieke onderdelen van het verpakken”, vertelt Ed Griekspoor, die samen met zijn vrouw Sandra het bedrijf runt. “Daarom wilden we dit deel van de verwerking automatiseren.” Een ander motief van de ondernemer is dat het invullen van voornamelijk seizoensarbeid hem steeds meer moeite kost.
Aangezien Mopabloem als marktleider in dit segment een uitzondering vormt op veel tulpenbroeierijen is zo’n specifieke automatiseringsvraag niet eenvoudig in te vullen. Dergelijke verwerkingslijnen bestaan niet en zeker niet in serie gemaakt. Griekspoor benaderde twee bedrijven om na te denken over deze verwerkingslijn. Uiteindelijk koos hij voor Crea-Tech International, onderdeel van Bosman Van Zaal in Aalsmeer.
“We doen al twintig jaar zaken met dit bedrijf. Het zijn pioniers, zeg maar vakidioten. Goed in het maken van unieke machines”, legt hij uit. Waarmee hij ook direct aangeeft dat een maatwerkoplossing niet de goedkoopste is. “Bovendien kiezen we bij zo’n investering voor een bedrijf dat afspraken nakomt. Wij kunnen ons niet permitteren dat een machine stil staat, want wij moeten continu leveren aan onze klanten.”
Semiautomatisch
“Ed belde me in mei dat de kogel door de kerk was”, vertelt Paul van der Laan van Crea-Tech. De ‘Willie Wortel’ van de geautomatiseerde verwerkingslijnen mocht zijn licht laten schijnen over dit automatiseringsvraagstuk, maar het moest natuurlijk wel in vlot tempo. In december start namelijk het tulpenseizoen.
“Voordat je aan zo’n project begint moet je op een rij zetten welke handelingen er moeten plaatsvinden en in hoeverre je die wilt automatiseren”, gaat hij door. Alles kan namelijk volledig automatisch, maar daar hangt ook een prijskaartje aan.” De moeilijkheidsgraad was best hoog. Zo werkt het bedrijf met vijf verschillende emmers, in combinatie met vijf verschillende dozen.
“Dus hebben we hier gekozen voor een robuuste lijn, volledig uitgevoerd in roestvrijstaal, die de gebruiker met een paar eenvoudige handelingen kan aanpassen naar verschillende verpakkingsmaten. Eigenlijk zoek je dan naar een manier waarop bijna iedereen de apparatuur kan bedienen.” De verwerkingslijn is dus semiautomatisch geworden, waarbij het ombouwen naar een andere emmer of doos ongeveer vijf minuten tijd kost.
1.800 emmers per uur
Dat Van der Laan de deadline heeft gehaald kun je zien aan de verwerkingslijn die centraal in de verpakkingshal staat opgesteld. Eén medewerker bewaakt het proces en zorgt er voor dat alles gestroomlijnd verloopt.
Een robotarm tilt twee keer vijf emmers tegelijk van de stapelkarren en plaatst ze op twee transportbanden, parallel aan elkaar. De arm kan 400 handelingen per uur uitvoeren. Met vijf emmers tegelijk kan de lijn de gewenste capaciteit van 1.800 emmers per uur halen.
De emmers schuiven over een enkele aangedreven rollenbaan naar de volgende handeling. Tegelijkertijd zijn de gevouwen dozen al gepositioneerd. Vervolgens worden de emmers voorzichtig met vier pennen per emmer opgetild en in de dozen getild.
Dozen dicht vouwen
De dozen schuiven vervolgens door een ‘tunnel’, waar ze worden dichtgevouwen. Dit is een bestaande techniek, maar wel voor het eerst ingebouwd in een automatische lijn. Een kunststof strap houdt de inhoud bij elkaar.
“Door die band later bij de afnemer los te snijden kun je de dozen weer eenvoudig openen en omhoogtrekken, waarbij de emmer blijft staan”, wijst Van der Laan aan.Als de strap niet goed vast zit en een klep van de doos open blijft staan, detecteert een sensor de fout en wordt de doos van de baan geduwd. Een medewerker kan deze weer oppakken en opnieuw in de baan plaatsen.
Het coderen van de dozen gebeurt aan twee kanten tegelijk. Het maakt dan niet uit op welke manier de doos is gestapeld, aan de buitenkant van de pallet is altijd een code zichtbaar.
Stapelen op pallets
Na het verpakken en coderen schuiven de dozen naar de tweede robotarm, die ze in het gewenste patroon zet en ze vervolgens per layer op de pallet plaatst. Deze arm kan meerdere handelingen uitvoeren, zoals dozen stapelen, steeds een velletje papier of karton per laag dozen toevoegen en een nieuwe pallet pakken. Dit tillen en oppakken gebeurt door middel van overfow-vacuum.
“Dozen zijn poreus. Daarom hebben we even moeten zoeken naar de juiste pomp die genoeg kracht heeft”, legt Van der Laan uit. De pomp is verderop in de broeierij geplaatst. Daardoor is het geluidniveau naar beneden gebracht en kan de apparatuur ook haar warmte kwijt.
De ontwikkelaar wijst op de kwaliteit van verpakkingsmateriaal. Hoewel de lijn erg robuust is, luistert de maat van dozen nauw. Bij goedkoop materiaal wijkt deze per doos soms af. Dus uitgaan van dozen die in maatvorming kloppen scheelt veel storingen en oponthoud.
Stoplicht op groen
Als de pallets zijn gestapeld, wachten ze op verder transport. Het dock dat hiervoor is gebouwd ligt verdiept in het beton, zodat deze even hoog is als de vloer van de hal. Daardoor is het makkelijk om met een palletkar in dit dock te rijden en twee pallets tegelijk op te pakken. Er is geen lift nodig.
Bij het systeem staat veiligheid voorop. Daarom hangt boven het dock een stoplicht. Staat het op rood, dan is het stapelproces nog aan de gang. Staat het stoplicht op groen, dan kan de medewerker de pallets ophalen.
Op 1 november moest de lijn klaar zijn voor een testronde. Medewerkers van de leverancier testten de apparatuur door emmers met zandzakjes te vullen. Na de laatste aanpassingen kon Griekspoor de lijn op 28 december in gebruik nemen.
Het automatiseringsproces is uiteindelijk vlot verlopen. Griekspoor: “Het is een unieke lijn geworden. Onze eis was dat het proces 100% bedrijfszeker zou zijn. Dat is tot nu toe gelukt. Voor ons is niet alleen het werk een stuk lichter, we besparen er bovendien zeven arbeidskrachten mee.”
Samenvatting
Mopabloem in Rijsenhout heeft het verpakken van emmers in dozen geautomatiseerd. Uitgangspunt daarbij was dat het systeem bedrijfszeker moest zijn. Een half jaar na de definitieve aanbesteding is de apparatuur opgeleverd. Niet alleen is het werk een stuk lichter geworden, de verwerkingslijn bespaart zeven arbeidskrachten. Het systeem bedenken was een hersenkraker, de uiteindelijke oplossing blijkt verrassend eenvoudig.
Tekst en beeld: Pieternel van Velden en Studio G.J. Vlekke.
