Klaas van den Belt teelt een exclusieve pruimtomaat voor de snijderijmarkt. Deze ‘droge’ tomaat is lastig te telen en gevoelig voor neusrot. Dankzij een bijzondere sorteerlijn zijn afwijkingen aan de binnenzijde van de vrucht herkenbaar, zodat de teler een hoge kwaliteit kan waarborgen. Daarnaast bespaart de sorteermachine ongeveer de helft aan arbeid.
Verspreid door de Koekoekspolder in IJsselmuiden liggen de kassen van de broers Jacob en Klaas van den Belt. Jacob teelt trostomaten en Klaas losse tomaten. Samen telen ze de exclusieve ‘snijtomaat’ Intense. Gezamenlijk telt het bedrijf na enkele recente uitbreidingen 35 ha. De nieuwste locatie die door Klaas gerund wordt kwam in 2023 in productie. Vanaf dat seizoen wordt op deze locatie gesorteerd met een optische sorteermachine van Sorma Group. Deze machine analyseert de interne en externe kwaliteit met behulp van hyperspectrale beeldtechnologie. Van den Belt is de eerste Nederlandse tomatenteler met dit type sorteermachine.
“De Intense is een pruimtomatenras dat exclusief geteeld wordt als snijtomaat door slechts vijf telers in Nederland en België. Het is een tomaat met veel vruchtvlees en zeer weinig vocht, specifiek ontwikkeld voor kant- en klare broodjes en salades van foodservicebedrijven”, vertelt Klaas van den Belt.
Tussenplanten
De broers telen deze tomaat op contract. “Het is de kunst om de gewenste constante hoeveelheid te leveren in alle maanden van het seizoen. Dit vraagt een goede planning.” De teler lost dat op door naast de 4,4 ha die in maart in productie komt ook nog 1 ha tussen te planten. Die komt in augustus in productie en vult de afvlakkende oogst in het naseizoen aan. Van den Belt: “We streven naar weinig overschot, want dat gaat dan als gewone pruimtomaat de daghandel in en dat levert te weinig op voor deze tomaat.”
Want het ras is lastig en dus duur om te telen. “Het vraagt veel energie om het hoge drogestofgehalte te halen, het gewas is bij warm weer moeilijk overeind te houden en de productie ligt 30 á 40 procent lager dan bij losse ronde tomaten.” Toch koos hij al in 2006 voor dit ras en breidde het areaal steeds een stukje uit. “Het is heel klantgericht telen en je moet je bedrijf er deels op inrichten. Ik vind dit mooi, je weet waar je het voor doet.”
Arbeidsbesparing
De eerste aanleiding om te investeren in een hoogwaardige sorteerlijn komt voort uit de stijgende arbeidskosten. “In de kas valt echter nog steeds weinig te automatiseren, in de loods duidelijk wel. Dat hebben we maximaal beetgepakt.”
Naast het sorteren zijn ook de bijbehorende logistieke processen grotendeels geautomatiseerd. Twee robotarmen voor het vullen, zes automatische palletiseerders en een dozenvouwmachine completeren het proces. “In de oude situatie sorteerden we met vijf of zes mensen acht ton per uur. Nu is dat het dubbele met vier á vijf medewerkers. In hetzelfde aantal uren sorteren we nu twee keer zoveel”, aldus Van den Belt.
Binnenkant vrucht
Naast de arbeidsbesparing in het sorteerproces had de tomatenteler drie jaar geleden nog een goed argument om te kiezen voor de optische sorteermachine van Sorma. “De pruimtomaat is net als andere pruimtomaten erg gevoelig voor neusrot. Soms is de neusrotaantasting heel klein en niet aan de buitenkant te zien. Maar deze machine ziet het wel, zodat we aangetaste vruchten kunnen uitsorteren”, legt de teler uit. Verder kan de machine ingesteld worden op diverse kleurstadia, kroonloos, vruchtgewicht en beschadigingen.
Van den Belt: “Het kost zeker een halfjaar om zo’n lijn goed in te regelen, daarom draaide hij in het eerste jaar op halve capaciteit. Vanaf het tweede seizoen draaien we volle bak, waarbij we meestal op 16 ton per uur draaien.” Vooral het inregelen van het herkennen van vruchtkwaliteit heeft in het begin aandacht gevraagd. “De machine moet eerst defecten inlezen zodat hij beschadigingen gaat herkennen en onderscheid kan maken tot acceptabele afwijkingen en afkeurcriteria. Als de machine te streng is ingesteld, wordt er te veel uit gesorteerd.”
Operatieplatform
Als het sorteerproces in volle gang is, valt er aan alle kanten in de verwerkingsruimte activiteiten te zien, waar nauwelijks mensenhanden aan te pas komen. Halverwege de lijn is het ‘operatieplatform’ gesitueerd, op een hoogte van circa drie meter. Van hieruit kan de operator alles goed overzien.
Het proces begint met de aanvoer van tomaten die in groene kratten zijn geplukt en via pallettransporteurs naar de schuur gereden worden. Dit geldt alleen voor de Intense tomaten. De losse tomaten gaan via een watergoot in het centrale pad naar voren. Deze twee segmenten blijven logistiek volledig apart en worden nooit gelijktijdig gesorteerd.
Twee dagen per week worden de pruimtomaten geoogst en gesorteerd. Via twee gele robotarmen worden de kisten met vier tegelijk geleegd op de transportband, waarna de tomaten aan hun reis over de sorteerbaan beginnen. Via zes cup-transportbanen bereiken de vruchten als eerst het weegstation waar het gewicht per vrucht wordt bepaald. Dan volgt de camerakast, het brein van de sorteerlijn. Hierin staan op elk spoor negen camera’s gericht. In een fractie van een seconde wordt elke vrucht in totaal 108 keer gefotografeerd. Op basis van die beelden beoordeelt de computer elke tomaat op kleur, maat, vorm en kwaliteit. Ook afwijkingen binnenin worden herkend, zoals de genoemde neusrot.
Instellingen aanpassen
Nadat elke vrucht is gekwalificeerd vervolgt deze zijn weg over de sorteerbaan en wordt toebedeeld aan een van de 35 uitgangen. De vruchten vallen via borstelrollen zacht naar beneden op een collectieplateau. Zodra het minimum doosgewicht van 6.040 gram is bereikt rollen de tomaten in een doos, wat meteen de eindverpakking is. Elke doos schuift over een band richting palletiseerder, waarin de pallets automatisch gevuld en gezekerd worden. De pruimtomaten gaan naar de klant onder de eigen merknaam Bella Rossa.
De teler kan de sorteerinstellingen dagelijks aanpassen. Twee jonge medewerkers zijn hier als operator voor verantwoordelijk. Een van hen heeft ICT gestudeerd, wat goed van pas komt in dit werk. Hij geeft aan dat de instellingen afhangen van het oogstresultaat en vooral van het seizoen. Bij hoge temperaturen in het hoogseizoen wordt er minder rijp geplukt. De sorteermachine moet dan meer tomaten in groene en oranje categorieën accepteren. De kleurindeling loopt uiteen van groen via mediumgroen, medium oranje tot aan rood.
Van den Belt: “Dankzij het technische inzicht van onze operators kunnen we veel zelf oplossen. Wij kunnen ook rekenen op een monteur van een lokaal mechanisatiebedrijf die onderdelen kan repareren of vervangen. Als de leverancier daarvoor vanuit het westen telkens een monteur moet sturen, dan gaat dit te lang duren en te veel kosten.”
Tekst en beeld: Koen van Wijk
Klaas van den Belt: “We kunnen nu in hetzelfde aantal uren twee keer zoveel tomaten sorteren.”
